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泵送又堵管了?原因是什么?

发布时间:2016/08/05 点击量:

管道连接原因导致堵管
堵管原因:管道接法错误。
预防措施:(1)管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管,尽量减小输送阻力,也就减少了堵管的可能性。(2)泵出口锥管处,不许直接接弯管,至少应接入5mm以上直管后,再接弯管。(3) 泵送中途接管时,每次只能加接一根,且应用水润滑一下管道内壁,并排尽空气,否则极易造成堵管。
混凝土或砂浆离析
堵管原因:混凝土或砂浆遇水,造成离析。
预防措施:泵前用水湿润管道后,从管道的最低点将管道接头松开,将余水全部放掉,或者在泵水之后,泵送砂浆之前,放入一海绵球,将砂浆与水分开。
局部漏浆
1.堵管原因:输送管道接头密封不严。
预防措施:紧固管卡或更换密封圈。
2.堵管原因:眼镜板和切割环之间间隙过大。
预防措施:调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙,若已无法调整,应立即更换磨损件(本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵)。
3.堵管原因:混凝土活塞磨损严重。
预防措施:操作人员须经常观察水箱中的水是否浑浊、有无砂浆,一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明混凝土活塞已经磨损,应及时更换。
4.堵管原因:混凝土输送缸磨损严重。
预防措施:每次更换活塞后,观察水箱中的水是否很快变浑浊,若是,而活塞是好的,则表明输送缸已磨损,此时应及时换输送缸。
5.堵管原因:眼镜板和切割环之间间隙过大。
预防措施:调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙,若已无法调整,应立即更换磨损件(本法仅适用于“S”阀系列混凝土泵)。
非合格泵送混凝土
1.堵管原因:混凝土坍落度过大或过小。
预防措施:泵送混凝土的塌落度一般应控制在8~18cm范围内,对于长距离和大高度的泵送一般须严格控制在15cm左右。
2.堵管原因:含砂率过小、粗骨料级配不合理。
预防措施:含砂率不宜太低,应大于0%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。卵石的最大粒径应小于1/3口径,碎石的最大粒径应小于1/4口径,否则也易引起堵管。
3.堵管原因:水泥用量不当。
预防措施:将每m³混凝土中水泥的含量控制在大于320kg,但也不能过大。水泥用量过大,将会增加混凝土的粘性,从而造成输送阻力的增加。
砂浆量太少或配合比不合
1.堵管原因:砂浆用量太少。
预防措施:泵送前一定要计算好砂浆的用量。砂浆太少易堵管,砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的浪费。
2.堵管原因:砂浆配合比不合格。
预防措施:当管道长度低于150m时,用1:2的水泥砂浆(1份水泥/2份砂浆);当管道长度大于150m时,用1:1 的水泥砂浆(1份水泥/1份砂浆),水泥用量太少也会造成堵管。
气温变化
堵管原因:气温变化快且缺少预防。
预防措施:夏季在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施,确保混凝土的温度。

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