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超全液下泵知识,不看会后悔的(二)

发布时间:2016/09/23 点击量:

五、液下泵的装配拆卸、启动停止和运转
1、传统液下泵装配顺序
(1)将轴承分别装在轴承盒和轴承座上。
(2)将毛毡圈装在轴承端盖甲、丙和轴承盒上。
(3)将轴承端盖乙、丙装在轴承座上并用螺栓紧固。
(4)将装好轴承的轴承盒穿在轴上,拧上圆螺母,并将轴承端盖甲紧固在轴承盒上。
(5)将轴装入轴承座,用螺栓固定,拧上调整螺钉,并将轴承安装在支承座上,将挡水圈套在下部轴承处的适当位置。
(6)将联接管固定在轴承座上,并在联接管下部装上泵盖,在轴下部装上叶轮并拧紧,依次装上泵体前盖,并螺栓固定,用轴承盒处的调整螺钉调整叶轮与前盖间的间隙,(控制在1--1.5mm内)调好后用螺母,螺栓紧固。
(7)电机支承安装在轴承座上用螺栓紧固,在轴的上端装联轴器部件,并将电机联轴器用紧固螺钉紧固在电机轴头上,将电机装在电机支承上,并用螺栓,螺母紧固。
(8)从泵的出品顺序将石棉垫,出液弯头、出液管件装上,并固定在支承座上。
2、新型液下泵装配顺序
(1)将新型液下泵的板凳与人孔盖焊接在一起。
(2)用吊车将泵吊起缓慢的放入人孔盖内。
(3)将板凳上的法兰与泵头上的法兰用螺丝固定。
启动与停止
1、观察泵的安装基础是否已经稳固,所有各部件螺栓是否拧紧。
2、检查泵轴向间隙是否已经调整好(扳动联轴器无摩擦声即可)
3、油标注入钙基黄油
4、检查电机旋转方向是否正确
5、起动电机,打开压力表旋塞,当泵以全转数工作时,调节闸阀开度到需要范围。
6、泵停止工作时,应先停止电动机,然后闭上压力表旋塞。
7、泵长期停止运行时,应将泵拆开,擦拭干净,涂上防锈油妥善保存。
运转
1、注意泵轴承温度,不应超过外界温度35度但最高不应大于75度。
2、油杯内应注满钙基黄油,保证轴承能正常润滑。
3、泵在工作第一个月内,或运转100小时后,应更换电机支承油杯内的黄油,以后每工作2000小时后更换一次。
4、定期检查弹性联轴器,注意电机轴承温升。
5、动转过程中,如发现噪声或不寻常的声音时,应立即停车检查。
6、泵每工作2000小时应进行周期检查,叶轮、泵体(或泵盖)之间间隙的摩损不能过大,间隙的最大值不得超过1.5毫米,如超过可更换叶轮或前盖。
7、泵工作6小时时,应检查机封,根据磨损程度予以检修或更换,否则将导致泵轴及轴承的损坏。
六、液下泵噪音大的原因
1、机械方面
玻璃钢液下泵转动部件质量不平衡,粗制滥造、安装质量不良、机组轴线不对称、摆度超过允许值,零部件的机械强度和刚度较差、轴承和密封部件磨损破坏等,都会产生强烈的振动。
2、水泵的质量及其它方面
由于进水流道的不合理设计使其进水条件的恶化,产生漩涡。会导致长轴液下泵的振动。支撑液下泵和电机的基础发生不均匀沉陷也会导致其发生振动。
3、液下泵轴承损坏的原因
由于液下泵长时间运行导致轴承润滑油干掉导致轴承损坏,仔细听辨是哪个点发出来的声音,更换新的轴承。
4、水力方面引起
FY液下泵机组振动最常见的原因则是液下泵的汽蚀和输送管道内压力急剧变化。
5、电气方面
电机是机组的主要设备,电机内部磁力不平衡和其它电气系统的失调,常引起振动和噪音。
6、液下泵叶轮晃动的原因
由于腐蚀性或者翻转导致耐腐蚀液下泵叶轮螺帽晃动,叶轮晃动大,导致振动及噪音大。
七、液下泵与自吸泵、离心泵和潜水泵对比分析
自吸泵:
       自吸泵原理采用独特的专利叶轮及分离盘强制气液分离而完成吸气过程。其外形、体积、重量、效率与管道泵相似。立式自吸泵不需要底阀、真空阀、气体分离器等辅助设备。正常生产启动时无需灌液,具有很强的自吸能力,可替代目前广泛使用的液下泵(低位液体输送泵),可作循环泵、槽车输送泵、自吸管道泵、机动用泵等用途。 
离心泵: 
  离心泵在输送液体时,当液位低于时,便需要灌泵才能出水。为此需在泵进口处安装底阀。时间一长,底阀被腐蚀或被卡位,就需要进行调换或修理,因此使用很不方便。
潜水泵:
  潜水泵一般用于输送清水、河水,而用于酸碱等腐蚀液体输送情况下则易发生马达腐蚀,漏电现象,很不安全。泵被垃圾堵塞时必须把泵拉上才能清理,很不方便,所以在实际应用中很少使用。
液下泵:
  液下泵解决了低位输送的问题。但由于采用了长轴,加之叶轮有不平衡的径向力,整个轴又为悬臂结构,因此转动时在叶轮端造成了很大的挠度。轴越长,挠度越大。为了解决这一问题,在轴上安装有轴承。但由于整根轴为挠性轴,轴承不断受到单边磨损,磨损量较大,轴承晃动剧烈,磨损速度加快,因此液下泵损坏频率较高。并且轴不宜做得过长,一般均在2米之内。液下泵的轴承是依靠泵输送的介质进行冷却和润滑的。如果一旦泵送的介质没对轴承进行冷藏却和润滑(这种情况在空泵时和进口被杂物堵塞时就会发生),就会发生烧瓦,甚至烧坏电动机。而液下泵的修理安装是十分麻烦的。特别在输送有腐蚀性介质时,没有起吊工具很难完成。
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